Matières premières dans le creuset, pour prendre en compte le champ magnétique induit et la température dans le processus de fusion de la distribution spatiale, généralement une bobine d'induction autour du creuset à l'extérieur du côté, le creuset à l'intérieur du côté du champ magnétique est le plus fort, progressivement affaibli au centre, mais le côté du creuset, le fond et l'ouverture sont le principal moyen de fuite de chaleur, de sorte que la température du côté inférieur du creuset au milieu, la température supérieure et inférieure de la température moyenne est basse, la partie la plus chaude est dans le milieu. Par conséquent, lors du chargement du bas point de fusion de petits morceaux de matériau plus dense sur le fond du pot; Matériau à point de fusion élevé, matériau en vrac au milieu inférieur ; Le matériau en vrac à bas point de fusion est placé sur le dessus et desserré pour éviter la formation de ponts. À l'heure actuelle, la technologie de fusion et de coulée en continu a été largement utilisée, dans laquelle les matières premières sont successivement ajoutées dans le creuset à haute température à travers la chambre d'alimentation. Afin de contrôler la volatilisation des terres rares, du fer pur est généralement ajouté en premier pour le faire fondre, puis des métaux ou alliages à point de fusion élevé sont ajoutés successivement, et enfin des terres rares sont ajoutées.
2.Fonderie
Afin d'obtenir l'effet de trempe souhaité, la technologie traditionnelle de coulée de lingots s'est efforcée de réduire l'épaisseur du lingot d'alliage. Les avantages de la coulée en lingots sont un faible coût d'équipement, un fonctionnement simple et peuvent répondre aux exigences de la production générale d'aimants, mais les inconvénients sont une taille de grain inégale et une précipitation de phase -Co ou -Fe. Le traitement thermique de longue durée du lingot d'alliage à une température inférieure au point de fusion de l'alliage est utile pour éliminer la phase -Co ou -Fe, mais entraînera l'accumulation de phase riche en Nd, ce qui n'est pas propice à l'optimisation de la distribution de la phase limite des grains de aimants frittés.
Afin de réduire davantage l'épaisseur du lingot d'alliage, une structure "disque-grattoir" similaire à la crêpe a été développée, de sorte que l'épaisseur de l'alliage atteigne environ 1 cm, mais l'augmentation de la surface de l'alliage a causé beaucoup de problèmes à la réception de le four de fusion de grande capacité. Une autre voie de développement technologique efficace consiste à aller dans la direction opposée, en partant de la vitesse de refroidissement extrêmement élevée des alliages Nd-Fe-B à trempe rapide, et d'essayer de réduire la vitesse de refroidissement pour produire des alliages cristallins à refroidissement rapide. Une technologie appelée strip casting ou SC a été développée. Il consiste à verser l'alliage fondu sur une roue métallique refroidie à l'eau en rotation rapide à travers un canal de dérivation pour obtenir des tranches minces d'alliage avec une composition de phase idéale et une texture et une épaisseur de 0.2-0.6mm. La distribution uniforme de la phase riche en Nd et l'inhibition de -Fe réduisent la teneur totale en terres rares dans la structure d'alliage de la coulée en bande, ce qui est bénéfique pour obtenir des aimants à haute performance et réduire le coût des aimants. L'inconvénient est que, du fait de la réduction de la fraction volumique de la phase riche en Nd, l'aimant est cassant et difficile à finir par rapport à l'aimant réalisé en lingotière.
